1．捣筑叉和铲
    放气叉、捣实叉、圆型平头、月牙型平头、平铲。
2．电动筑炉工具：电机技术参数: 150 W/380 V/3Φ/50 Hz 激振力: 2000N
振动频率: 2900 转/分
3．下料漏斗或平板
    下料漏斗在向侧壁加料时使用，以防止干振料在加料过程中产生颗粒偏析和粉尘飞扬。当侧壁深度大于0.8m 时须采用本件并配置加长流管向侧壁加料。2吨炉可采用圆平板（比坩埚模直径大15毫米，盖在坩埚模上，在平板上拆包，用铁铲将炉衬材料均匀拨入腔内。
5．温度监测仪表
    至少2件具有合适长度的铠装热电偶（ K型分度号，镍铬-镍硅 ）及相应的温度监测仪表。一件放于炉膛下部、一件放于炉膛上部炉咀下100毫米。
三．线圈涂抹层的施工和修补
1． 作线圈涂抹层局部损坏处修补时，将线圈涂抹层上的所有杂物清理掉，然后用线圈 涂抹料作必要的修补。注意，涂抹层修补后，要保持表面光滑、平整及同心。    
2． 作线圈新涂层涂抹施工时，应先在炉子中心挂一根铅垂线，检查线圈的安装位置是否与炉子同心。线圈涂抹料施工时，要注意使涂抹料嵌进线圈的匝间，涂层厚度约为8 - 10mm 左右，表面应光滑、平整。
     当采用推出机构拆除旧炉衬时，涂层应作成上大下小的倒锥状光滑、平整的内表面。下部涂层厚度可为12～15 mm，或参照电炉制造厂商的规定。炉咀下300毫米应尽可能减少斜度以免在使用过程中与热面材料之间产生间析隙而造成铁水泄漏。
3． 尽量减小线圈底部/顶部匝圈与相应的电炉底部/上部支承结构（如浇注口等）之间的间隙或凸出物尺寸；其目的是，使线圈涂料层与电炉底部/上部的支承结构形成一个整体的平滑的圆柱面，使炉衬受热膨胀或冷却时，可在其光滑的表面上自由伸缩。以防炉衬伸缩时与上述的凸出物或间隙之间产生巨大的应力，导致炉衬裂纹的产生。
4． 涂抹层完成后，用钢丝刷将涂抹层表面拉毛，以利于干燥。
5． 新的线圈涂抹层或较大面积的线圈涂抹层的修补层至少需经24 hr 的自然干燥期； 小范围的线圈涂抹层修补也需经至少6 hr 的自然干燥期。
    线圈涂抹层的烘烤规范参见线圈涂料供应商的使用说明书。建议可用红外线灯作烘干工具, 也可用坩埚模放进炉内作为被加热体，使用小功率将它加热，籍此来均匀地烘烤线圈涂抹层。建议烘烤温度250度（炉体水冷不停）
四．浇注口（槽）的砌筑
1． 建议用户在开始捣筑炉衬前，先砌筑好浇注口（槽）。这一筑炉程序可以使以后在浇注口（槽）附近的炉衬垂直方向形成一个耐材-耐材的接合面，有利于防止或减少熔融金属液窜透浇注口（槽）下方形成的横向裂纹的可能性；同时，也在该处保持耐火材料纵向滑动面的连续性。
2． 建议采用气硬型或热固型的可塑料、浇注料制筑浇注口（槽）。浇注口（槽）的耐火材料应直接与线圈涂抹料接触，之间的壁背衬材在干震料打到离浇注口（槽）100毫米时切除。
3． 建议完工后在表面打4-5 毫米透气孔。采用煤气小火或电加热方式预先对浇注口（槽）进行烘烤。

六．捣筑前的准备工作
1． 要确保在施工区域内、电炉顶部和内部彻底清除所有的灰尘、耐火材料颗粒、残留渣滓及飞溅金属遗留物等一切可能在捣筑过程中掉落到炉衬材料中去的杂物。
2． 将炉衬材料包装袋或包装桶上的灰尘清除，检查材料牌号和规格是否符合要求。
3． 所有位于工作区域内的筑炉工作人员应穿着连裤工作衣，并将口袋中的易掉杂物取出，放在工作区外。
4． 预混炉衬材料从袋中取出后，包装袋上的纸片、塑料片、绳等杂物均应收集起来，集中存放，防止掉落到炉衬材料中去。严禁捣筑过程中抽烟。

七．炉底捣筑
1． 预先按照技术要求在底部砖砌面上从规定处铺设好检漏接地极丝，检漏接地极丝必须弯折90，一部分（2-3件）向上穿出炉底炉衬。一部分（2-3件）在底部放射型展开再向上穿出炉底炉衬，必须确保炉底炉衬捣筑完成后，检漏接地极丝不被弯折（防反弹），其端头应能与坩埚良好接触。
2．炉底炉衬捣筑程序如下：
     （1）正确测定炉底到炉顶的距离。按比例110% 到115% 的高度加入炉衬材料。
不同牌号炉衬材料的每次加入厚度应为：
         硅质干振料的松散层堆大厚度约为 125 mm；
         铝质/镁质/锆质/莫来石质干振料的松散层堆大厚度约为 100 mm；
         铬-铝质干振料的松散层堆大厚度约为 75 mm；
         每层加料后，用捣筑叉和铲将炉衬材料平整，并捣筑四遍以去除空气。
手工、电动
（1） 正确测定炉底到炉顶的距离。
　　（２）加入炉衬材料，高度为7０　－9０ mm。
（３）反复、均匀捣实(手指按上去无印为好.)
（４）表面拉毛（不浅于２０毫米）
（５）第二次加入炉衬材料，高度为６０　－7０ mm
（６）进行３－４次，捣实高度高于110% 到115%

坩埚模放置
1．将坩埚模小心放入炉底，确保它放置水平。
2．用铅垂线将坩埚模定位于炉子中心，以确保从炉底到炉顶的侧壁厚度均等。
3．坩埚模定位后，如果坩埚底部侧壁厚度不均等而坩埚顶部侧壁厚度均等或相反情况，则说明炉底炉衬表面不水平或坩埚模不圆度较大。此时，应起出坩埚模重新找平炉底炉衬表面或重新将坩埚模整圆。
4．将坩埚模用斜楔或锚固装置固定。将起熔块吊入坩埚模底部。

九．侧壁捣筑
1．坩埚模定位并固定后，先用捣筑叉将坩埚模外围将与侧壁炉衬接界的暴露部分的炉衬材料叉筑四遍后，再加入侧壁炉衬材料开始侧壁捣筑工作。注意不能碰坏炉衬材或沾污炉衬。
2．以合适的加料厚度向侧壁加入炉衬材料。用捣筑叉和铲找平炉衬材料并叉筑四遍以去除空气。
   当下料深度大于 0.8 m 或炉子容量大于3 t 时应采用下料漏斗加料，以免材料偏析及粉尘飞扬。
3． 每层加料后，用照明灯光仔细检查炉衬材料中有否任何夹带的杂物、金属小件及塑料或布质碎片，一经发现应立即去除。
4． 按作业程序加料并叉筑，直至侧壁炉衬材料加到炉顶部。
5．电炉顶部捣筑完成后，剪去顶部多余长度（约100 mm）的侧壁背材。