感应加热炉感应器的设计计算比较麻烦，计算的项目也你较多，由于在推导计算公式中作了一些假设，与实际的情况并不完全一致，所以要计算出一个很准确的结果是比较困难的。有时会出现感应线圈匝数多了，在规定的加热时间里达不到要求的加热温度；当感应线圈匝数少了，在规定的加热时间里已超过要求的加热温度。虽然在感应线圈上可以留出抽头。可以进行适当的调整，但有时由于结构上的限制，特别是工频感应器不便于留出抽头。对于这样达不到工艺要求的感应器只得报废重新设计制造新的感应器。根据我们多年的实践，采取一些经验数据与图表，既简化了设计计算过程，节约了计算时间，计算的结果又比较可靠。

设计时应考虑到的几个原则介绍如下：

1. 利用图标简化计算

    现已将一些计算结果列于图表中可以直接选用，例如表3-15中列出了毛坯直径、电流频率、加热温度、毛坯表面与中心的温差和加热时间。对于毛坯感应加热时间的传导与辐射热损失可以使用一些经验数据，对实心圆柱形毛坯热损失为毛坯加热有效功率的10%~15%，对空心圆柱形毛坯的热损失为毛坯加热有效功率的15%~25，按此计算不会影响到计算的精确性。

2. 电流频率选下限值

同一毛坯直径可以选用两种电流频率进行加热，应该选用低的电流频率，因为电流频率高，电源的费用高。

3. 选用额定电压

感应器的端电压选用额定电压，以便充分利用电源的容量，特别是工频感应加热时，

若感应器的端电压低于电源的额定电压，用来提高约拿书cos的电容数量增加很大，也就是增加了电源的设备费用。

4. 加热的平均功率与设备安装功率

毛坯连续式或循序式加热，当供感应器的端电压U=常熟，感应器所消耗的功率不变，以平均功率计算，设备的安装功率只要大于平均功率即可。磁性材料毛坯周期式的感应加热，感应器所消耗的功率随加热时间而变化，居里点以前的加热功率为平均功率的105~2倍，所以设备的安装功率应大于毛坯在居里点以前加热所需的功率。

5.  控制单位面积功率

毛坯感应加热时，由于毛坯表面与中心温差和加热时间的要求，设计感应器时选用毛坯的单位面积功率为0.2~0.05KW/c㎡。

6.毛坯电阻率的选择

当毛坯采用循序式与连续式感应加热时，在感应器里毛坯的加热温度沿着轴向由低至高不断变化，在感应器计算时应按低于加热温度100~200℃选择毛坯的电阻率，其计算结果会更准确。

7.工频感应器相数的选择

工频感应器可以设计为单相。二相与三相。单项工频感应器的加热效果较好，三相工频感应器的电磁力较大，有时会将毛坯从感应器中推出。而单相工频感应器若所需要的功率较大时，在供电系统上需要增设三相平衡器，以使三相电源的负载平衡。三相工频感应器可接在三相电源上，三相电源的负载不能做到完全平衡，而且工厂生产车间所提供的三相电源电压本身就不是一样的。设计工频感应器时选择单项或三相，应根据毛坯的尺寸、使用感应加热炉炉型、加热温度的高低与生产率的大小综合考虑确定。

8.感应器计算方法的选择

   由于感应器的结构不同，中频感应加热用的感应器是不设置导磁体的（大容量的中频感应熔炼炉设置有导磁体），而工频感应加热用的感应器都设置有导磁体，故在感应器的设计计算中，认为无导磁体的感应器采用磁路计算法，其设计结果比较准确。

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9.充分利用感应器的冷却水节约能源

用于冷却水感应器的水只起冷却作用，未被污染。一般进水温度小于30℃，冷却后的出水温度为50℃.现在多数的生产厂家对冷却水都循环使用，若水温高了就加常温的水降低水温，但冷却水的热量未被利用。某厂感应加热炉，其功率为700KW，若感应器的效率为70%，则有210KW的热量被水带走，水的消耗量9t/h。为了充分利用冷却感应器后的热水，可将冷却水后的热水引入生产车间作为生活用水。由于该感应加热炉是一天三班连续作业，所以洗澡间一天24h都有热水可供人们使用，这就充分利用了冷却水与热能。