随着现代工业对特殊钢、高质量钢的需求不断扩大，以及连续铸钢技术的迅速发展，对连铸工艺过程也有了更高的要求。连续铸钢工艺从原料到成品的过程中起着关 键性作用。连铸工艺的优与劣直接影响钢产品的质量、性能和企业的经济效益。且随着炼钢和轧钢技术的进展，钢铁工业结构的变化和对产品的规格、质量的新要 求，这使得采用常规和铸锭—开坯工艺难以满足一些大型钢铁企业的生产和发展，为此，研究连铸的新工艺和新技术是必要的。
 
    连铸是炼钢与轧钢之间的取代铸锭与初轧的工艺环节，连铸在炼钢与成品轧机之间起承上启下的作用，因此连铸生产必须与炼钢生产相匹配，其产品必须满足轧钢的要求。为此连铸车间布置应考虑。
 
1、连铸机与炼钢炉的匹配
    连铸机的浇注时间与炼钢炉的生产周期必须协调，保证钢水供应的最佳输送路线，实现多炉连浇，同时连铸机的生产能力应比炼钢炉的生产能力大10%~20%。
2、连铸机与轧机的配合
3、必要的设备维修区和铸坯检查精整区
4、铸坯的运输
总之在考虑连铸机的布置时应从炼钢——钢液的精炼处理——连铸——铸坯输出——检查精整——热送轧钢整个工序出发，考虑好物料的流向，避免相互干扰，影响工作效率。
5.2车间的工艺布置
连铸车间与2座130T转炉炼钢车间相毗连，连铸车间由各个区组成。连铸机的工艺流程：130T转炉——钢包——回转台——扒渣站（预留）——LF精炼——VD脱气（预留）——连铸机——切割定尺——冷床冷却——堆垛——运往轧钢厂
经过处理后的钢水，吊至大包回转台，回转台到浇注位置（中间包的上方），用人工接上氩，压缩空气配管，通过钢水包底部的透气砖向钢水吹氩，以均匀钢水温度，促进钢包内夹杂物上浮。
5.3连铸机区域内的布置
连铸机区域内的总长度取决于浇注平台的总长度，又决定于连铸机的台数和流间距，每台连铸机的宽度主要是由连铸机的流数和流间距而定。

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