5.双供电电源与控制系统
　　中频感应炉的1个独特发展是用1套供电系统向2台炉子供电，实现了无生产间隔作业的工作制度。实践证明，1台感应炉的总有效功率通常在整个熔化期不能被充分利用，在测定铁液温度、取样、除渣、出铁、尤其是在浇注的情况下，都要降低功率或切断电源。如果浇注周期较长，利用率只有50%左右，这表明要想达到所需要的生产率，电源设备的额定功率需是利用率为90%的1.8倍。为了解决这个问题，研制成功了1种双电源系统。该系统使用2个相同的换流器和电容器组，每台炉用1组，但都用共同的整流器和变压器来供电，每个换流器均可单独控制，能够将总有效功率以任意比例分配到2台炉子里。这种系统除对1台炉子保温提供充足的电力外，其余功率都可用于第2台炉子进行铁液熔炼。一旦熔炼炉准备浇注，其换流器的功率立即降低到保温水平；此时另1台炉子则倒空，然后重新装冷料，提高换流器的功率，开始新的熔炼。如有必要，可将总有效功率接到1台炉子上，另1台炉子停用；或将总有效功率平均分配到2台炉子上，使其同时熔炼。　　应该提到的是，配有双供电电源与控制系统的中频感应炉，即使在1台炉子烘炉时，也能保证另1台炉子正常生产，从而实现铁液的及时连续供应，这也是工频感应炉无法比拟的。首钢铸造厂1变2炉实践证明，2台10 t工频感应炉使用1套电源供电，在1台炉子烘炉时，另1台炉子也不能生产。如果1次烘炉约需3天时间，则1年当中约1个月不能生产，影响极大。为了实现能够连续生产的目的，1是增加工频感应炉数量，2是增加1套烘炉电源设备。首钢铸造厂在建设离心球墨铸铁管车间时，就是在原有1变2炉基础上增加1台工频感应炉及相应的电源设备；国内另1个离心球墨铸铁管生产厂家则在原有1变2炉基础上，拟增加1套烘炉电源设备。无论采用如上所说的哪种措施，都要增加相应的设备与设施，也就增加了占地与投资。中频感应炉双供电电源与控制系统的应用，不但同时保证了熔炼和保温，也同时实现了烘炉不停产。

6.自动化程度
　　中频感应炉采用计算机控制系统，自动化程度较高。对于大功率中频感应炉，熔化期非常短、过热率非常大，只有采用计算机控制系统才能发挥设备潜力，才能对工厂和操作人员提供最有效的保护。25～30 ℃/min速率过热熔化炉料的炉子，在满功率状态几分钟无人看管，很可能造成灾难性事故。目前，大型中频感应炉已装备了比较完整的计算机辅助监视和控制系统，其主要内容包括：
　　(1)当炉子坩埚中铁液达到预编程温度时，保证自动降低炉子功率；
　　(2)炉子固定在测重仪上，测重仪为计算机提供炉子里金属炉料的质量数据；
　　(3)监测、计算和控制铁液温度；
　　(4)为新炉衬提供自动烧结程序；
　　(5)确定达到要求的铁液成分所需要的碳、硅及其他添加元素的数量；
　　(6)包括1台自动冷启动装置在内的其他有用的必要的功能。
　　另外，安装自动化机械装料系统也是发挥大功率中频感应炉全部潜力所不可缺少的。一般安装在轨道上可做横向和纵向移动或绕枢轴转动的振动给料系统最为合适。
　　高效中频感应炉的熔化处理系统是由熔化处理机监控整个熔化过程所需的功能及操作程序的，这个处理系统是由1个带有彩色监控器的微处理机组成的。工作时，在炉子装料系统和称重系统的共同作用下，自动计算熔化到浇注温度所需的功率，控制熔化期炉子熔化过程所需能量的吸收。在电桥的作用下，实现炉子熔化过程的自动装料；熔炼完毕铁液达到浇注温度，处理系统能够自动转换保温过程，可以用最小的能量达到预想的过热度；通过附加程序，

在最利于保护炉衬的情况下，自动控制炉子冷启动和炉衬耐火材料的烧结过程。
　　熔化处理系统能够对电源和炉体进行全面自诊断，如果非正常状态启动了系统报警，该处理系统可以提供问题所在，并可将这些故障信息存储起来，也可与打印机相连进行打印保留。

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